在哈尔滨车辆段修配车间，一条条轮对正在等待检修，看似构造简单的轮对往往存在“看不见”的问题。随着运输需求的不断增加，传统的探伤方式，效率低，需要人工二次复探，探伤1条轮对需要3个人耗时5~8分钟。

        2024年，哈尔滨国铁科技股份有限公司研发出“HTK-1型固定式车轮车轴相控阵探伤机”，可一次性稳定地将缺陷全都检出，相当于为轮对做“彩超”。探伤1条轮对的时间缩减到30秒钟，效率照以往提升4倍，覆盖范围以及精度在全国同类领域中处于前列。

“‘探伤机’不仅能够立体展现出缺陷的位置、形状和大小，而且省人工、省材料，每天工作量达到200条轮对左右。”中国铁路哈尔滨局集团公司哈尔滨车辆段修配车间探伤班组工长张显海介绍。

          轴承的内圈、外圈及滚子这三种零部件在发生问题情况下，声音会有不同的表现，列车运行期间，冬季的冰块、飞溅的碎石都会对车轮等造成伤害。但由于位置隐蔽，只能依靠声波探伤才能发现。哈尔滨国铁科技公司研发的第三代“HTK-TADS-01型轨道车辆早期故障在线声学检测系统”，能够动态检测货车车轮运行状态，实现车轮内部缺陷、轮对外形几何尺寸、踏面擦伤等故障自动报警和追踪功能，让车轮探伤有了“顺风耳”，即便在-45℃至60℃雨、雪、风沙等恶劣天气也能正常探测。

         哈尔滨国铁科技集团股份有限公司声学事业部研发一部经理王军：“把轴承故障提前预报出来，可至少提升百分之20%~30%的效率，我们全国全路的技术应用占有率是86%。”